No campo da fabricação de estampagem, a eficiência da produção de montagens de vários-componentes é frequentemente limitada por operações de montagem secundárias. Quando os volumes de produção são substanciais, o processo tradicional-que envolve a estampagem separada-de uma única máquina seguida pela subsequente prensagem de rebites-apresenta gargalos de eficiência significativos e riscos de segurança. Um exemplo disso é o assento de pressão para maçaroqueiras; cada conjunto de montagem é composto por quatro componentes de união e a demanda anual é imensa. A adoção de um processo de "rebitagem-na matriz"-que integra a estampagem, conformação e rebitagem de diversas peças em uma única matriz-representa uma estratégia técnica eficaz para aumentar a eficiência da produção e garantir qualidade consistente. Esse processo é igualmente aplicável à produção de produtos como "Contatos elétricos de rebitagem em molde", em que a rebitagem de contatos de prata em terminais de cobre é perfeitamente integrada ao fluxo de trabalho de estampagem.
Projeto Estrutural de Molde
O molde emprega uma estrutura de orientação dupla-de eixo Z com uma base de molde-de rolamento de esferas e um design de três{3}}placas com pilares de guia internos e buchas, garantindo assim um alinhamento preciso entre as metades superior e inferior do molde. A progressão do eixo X-da tira de material e a alimentação do eixo Y-dos blocos espaçadores são equipadas com sensores de posicionamento dedicados, sensores fotoelétricos e interruptores de contato; esses componentes são perfeitamente integrados ao sistema de controle da prensa para facilitar a produção totalmente automatizada durante todo o processo.
Para facilitar a fabricação de moldes, bem como trocas e reparos rápidos, todas as cavidades da matriz são projetadas como insertos ou buchas modulares. Os principais componentes incluem: a base superior do molde, a placa de reforço superior, a placa de retenção superior, o suporte de decapagem, a placa de decapagem, a placa de matriz inferior, a placa de reforço inferior, a base de molde inferior, os pinos de elevação, punções e inserções de matriz para cada estação específica e o conjunto do mecanismo de rebitagem.
O processo-de contatos de rebitagem elétrica InDie impõe requisitos extremamente rigorosos à precisão do posicionamento do molde. Dentro de uma configuração de matriz progressiva, o erro de posição relativo entre o contato elétrico e o terminal deve ser mantido dentro de uma tolerância de ±0,05 mm; o não cumprimento desta norma resultaria em rebites tortos ou área de superfície de contato insuficiente. Conseqüentemente, o ajuste da folga entre os pilares-guia e as buchas do molde-bem como a precisão de orientação da placa extratora-constituem parâmetros de controle críticos.
Mecanismo de rebitagem e controle de profundidade pré{0}}de rebitagem
Quando a haste avança o bloco espaçador até a estação de pré-{0}}rebitagem (Estação 6), as matrizes superior e inferior se fecham. Simultaneamente, a haste pressiona uma alavanca de pressão; essa ação transmite uma força de reação a um pino ejetor por meio de um mecanismo de ligação, fazendo com que o pino ejetor pré-rebite o bloco espaçador no bloco de localização da mola. Posteriormente, o material da tira transporta o conjunto pré-{5}}rebitado para a Estação 7 para rebitagem e achatamento final.
O controle preciso da profundidade de pré-{0}}rebitagem é fundamental. A profundidade de pré-rebitagem insuficiente pode fazer com que o bloco espaçador se desaloje durante as operações de alimentação subsequentes, enquanto a profundidade excessiva pode resultar na deformação da peça. A profundidade da pré-rebitagem pode ser ajustada a qualquer momento manipulando um parafuso de ajuste que controla um mecanismo de cunha. Ao projetar este conjunto de ajuste, é essencial garantir que seja fornecido um curso de ajuste suficiente.
No-processo de componentes de rebitagem do molde, a divisão funcional entre pré-rebitagem e rebitagem final é a chave para garantir uma rebitagem de-alta qualidade. A pré-rebitagem serve apenas para obter a fixação inicial do componente, permitindo assim que o material da tira carregue o componente adiante passo a passo-a-. A rebitagem final, por outro lado, aplica força suficiente para induzir o fluxo plástico no material e estabelecer uma junta mecânica permanente. A separação dessas duas operações evita possíveis rachaduras nas peças-que podem resultar de uma única deformação massiva-e mitiga o impacto adverso que choques de rebitagem de alta-força poderiam ter na vida útil da matriz de estampagem.
Principais considerações de design para perfis Cam
Uma mudança abrupta na velocidade do pistão do cilindro no instante da admissão gera forças inerciais significativas na haste, sujeitando o mecanismo a um impacto rígido e tornando a haste suscetível à fratura. No entanto, ao empregar um mecanismo de came seguidor de rolo, o projeto do perfil do came com lâmina de cobre soldada (rebite) para seguir uma curva de aceleração senoidal elimina mudanças abruptas na aceleração durante os cursos de avanço e retorno; isso garante que a haste não sofra nenhum impacto flexível durante seu movimento, tornando o design altamente adequado para aplicações de alta-velocidade.
No software CAD moderno, um conjunto de ferramentas dedicado pode ser utilizado para automatizar todo o processo-desde a seleção de componentes até a geração de perfil-e para exportar os dados DXF resultantes para usinagem de-corte de fio. Se o software CAD específico não tiver esta função de menu, pode-se usar o Excel para inserir a fórmula da curva came: s=h[δ/δ0 - 1/(2π) sin(2π δ/δ0)]. Depois de calcular os valores de elevação para os pontos equidistantes correspondentes, esses dados podem ser copiados e colados no ambiente CAD para gerar a curva spline necessária.
Eficácia do Processo e Escopo de Aplicação
Após o seu comissionamento, a matriz opera suavemente, exibindo ação mecânica flexível e confiável. Produz produtos de alta qualidade e excelente consistência, ao mesmo tempo que aumenta significativamente a eficiência da produção. Tomando o assento do localizador de mola como exemplo: no processo original de estação-única, dois operadores trabalhando em um turno de 8-horas poderiam produzir entre 18.000 e 20.000 unidades por dia. Ao adotar a técnica de rebitagem interna dentro de uma matriz progressiva, a produção aumentou para 32.000 a 36.000 unidades em apenas 10 horas. Este método elimina a necessidade de tempo de rebitagem dedicado e evita o tratamento de escurecimento separado anteriormente necessário para os blocos espaçadores, resultando numa melhoria global da eficiência superior a 250%.
Esta metodologia de processo não se limita aos assentos localizadores de molas; ele também serve como uma referência valiosa para melhorias de processos envolvendo vários componentes de montagem da série de balancins,-especificamente abas de travamento, suportes de montagem e placas de pressão. No domínio dos interruptores e relés elétricos, a abordagem técnica de rebitagem-in-die para componentes de contato de estampagem elétrica e peças metálicas com contatos de prata se alinha estreitamente com esse método. Ao realizar a rebitagem de contatos de prata em componentes de cobre estampados diretamente dentro de uma matriz progressiva, os custos de montagem são significativamente reduzidos, garantindo simultaneamente a consistência posicional dos contatos e a estabilidade da resistência da rebitagem.
Para montagens metálicas multi-camadas-como componentes de prata-sobre-cobre usados em interruptores e relés-o processo de rebitagem-em matriz oferece vantagens distintas em relação à soldagem a ponto ou à rebitagem manual. Essas vantagens incluem a ausência de uma zona-afetada pelo calor, a eliminação de respingos de solda, controle preciso sobre a força de rebitagem e adequação para produção em massa-de alto volume. Consequentemente, a rebitagem interna-elétrica está se tornando rapidamente o processo de fabricação padrão em setores que envolvem switches, relés, conectores e dispositivos semelhantes.
Se você quiser saber mais sobre as aplicações específicas da-rebitagem em matrizes progressivas paracontato e estampagem de prataoperações, convidamos você a entrar em contato com nossa equipe de engenharia. Oferecemos suporte técnico abrangente-desde o projeto de layout de tiras e otimização da estrutura da matriz até o-ajuste fino dos parâmetros do processo de rebitagem-para ajudar você a melhorar a eficiência da produção e a consistência da qualidade de suas montagens estampadas.
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